Det forvarmede ringformede emne er muffe på ringvalsemaskinens drevne rulle, og drivrullen roterer, mens den foretager radial fremføring, og de to ruller ruller emnet sammen, så emnet forlænges under tryk, mens det følger rotationen af drivvalsen, og de indre og ydre diametre øges, og vægtykkelsen reduceres, indtil den er dannet. Sammenlignet med smedning har denne fremstillingsmetode større økonomiske og tekniske fordele, som hovedsageligt kommer til udtryk i:
Sammenlignet med den integrerede trykformning af formsmedning er det kun rullen, der skal påføre lokalt kontinuerligt tryk på emnet under behandlingen af ringvalsemaskinen, og kontaktområdet mellem rullen og emnet er lille, så den nødvendige deformationskraft er lille. For eksempel behøver produktionen af en tandkrans med en diameter på ca. 0.4 meter kun at give et tryk på 600 kN, og hvis der anvendes en smedningspresse, skal den give et tryk på mere end 80,000 kN.
For nylig er denne proces blevet brugt til med succes at fremstille en diameter på 10 meter, en højde på 4 meter af atomreaktorbeholderens forstærkende ring, hvis brugen af formsmedningsprocessen, der skal behandles i sektioner, ikke kan opnå den samlede støbning.
Ringmøllen behøver kun at slå et lille hul i emnet på forhånd, uden at tage forbehold for flash- og trækvinkel, og ringens tværsnitsform er tættere på det færdige produkt, uden for meget efterfølgende formning og skæring. Deformationen forårsaget af rulning er radial kompression og aksial forlængelse, og metalfibrene i ringstangen er kontinuerligt arrangeret langs omkredsen, hvilket er foreneligt med kraften og slidretningen i brugen af ringen, så styrken af det færdige produkt er højere, mere slidstærk, og den indre kvalitet er bedre. Sammenlignet med andre smedningsmetoder er der ingen påvirkning, ingen vibrationer, lav støj, arbejdsmiljøet og arbejdsforholdene er blevet væsentligt forbedret, og det er nemt at realisere mekanisering og automatisering.
På grund af den høje udnyttelsesgrad af materialer, mindre maskintid og lavt produktionsenergiforbrug for ringvalsemaskine er de omfattende produktionsomkostninger lave. Ifølge udenlandske data, sammenlignet med åben smedning, er produktionsomkostningerne reduceret med næsten halvdelen. Desuden er rullehastigheden normalt 1-2 m/s, hele forarbejdningscyklussen er generelt omkring 10 sekunder, og produktionseffektiviteten kan nå 1000 stykker/time, hvilket er meget højere end effektiviteten af andre ringsmedningsmetoder.
Fordi tværsnitsformen af den ringformede barre i produktionsprocessen af ringmøllen altid ændrer sig, og der er mange ustabile faktorer i placeringen af barren og rullen, er det nødvendigt at have en omfattende overvejelse, når processen designes parametre, og design det passende valse- og ekspansionsforhold og mængden af tryk pr. omdrejning, for at sikre, at hele valseprocessen altid opfylder emnets bidbetingelser, hvilket er ret vanskeligt. Ud over et par ruller, der realiserer rullefunktionen, er det nødvendigt at tilføje styreruller for at forme emnet, mens det får det til at rotere jævnt. En kontrolrulle blev tilføjet for at stoppe behandlingsprocessen.
På nuværende tidspunkt er de materialer, der er egnede til forarbejdning af denne nye proces blevet udvidet til kulstofstål, legeret stål, aluminiumslegering, kobberlegering, titanlegering, koboltlegering, nikkelbaseret legering osv., og har med succes fremstillet emner med en diameter på 40-10,000 mm, en højde på 10-1,000 mm og en vægt på 0.2-82,{{7} } kg.